Formación de baterías de litio: generalmente se refiere a la implementación de una serie de medidas tecnológicas para estabilizar el rendimiento de la batería cargada inicialmente, incluyendo carga y descarga de corriente pequeña, temperatura estática constante, etc. División de capacidad de batería de litio: eso es analizar la capacidad. Durante el proceso de fabricación de la batería, la capacidad real de la batería no puede ser completamente consistente debido a razones tecnológicas. A través de ciertas pruebas de carga y descarga, el proceso de clasificación de la batería por capacidad se denomina división de capacidad. La división de capacidad de la batería se completa con el contenedor de composición química (debido a que los principios básicos de la composición química y la división de capacidad son los mismos, las funciones de composición química y división de capacidad están integradas en el mismo gabinete, que se denomina contenedor de composición química) , y la función de dividirse en un contenedor es en realidad como un cargador, pero puede cargar y descargar una gran cantidad de baterías al mismo tiempo. Cuando la batería se divide en capacidad, los datos de cada punto de detección se obtienen a través de la gestión informática, para analizar datos como la capacidad y la resistencia interna de estas baterías, y determinar el nivel de calidad de la batería. Este proceso es la división de capacidad. Después de dividir la batería por primera vez, debe permanecer en reposo durante un período de tiempo, generalmente no menos de 15 días. Durante este período, aparecerán algunos problemas de calidad inherentes. Para mejorar el rendimiento electroquímico de la batería, como el ciclo de vida, la estabilidad, la autodescarga, la seguridad, etc., la consistencia de la batería de litio debe controlarse estrictamente o el grado de la batería debe evaluarse con precisión. Muy exigente. Como eslabón importante en la producción y fabricación de baterías de litio, la composición química juega un papel crucial en la consistencia y estabilidad del producto final. Sin embargo, durante mucho tiempo, en el proceso de fabricación de baterías de litio, el alto consumo de energía de los equipos de prueba, la gran generación de calor, la alta temperatura del entorno de producción y la precisión inestable se han convertido en los mayores puntos débiles de este proceso. Para la formación química, cuanto mayor sea la precisión de control de la corriente y el voltaje, mejor será la calidad de los productos de baterías de litio. La precisión de los sensores de corriente y voltaje es más de 1/10,000 es una opción ideal. Para la distribución de capacidad, la precisión de la prueba y la temperatura ambiente de distribución de capacidad son los dos indicadores más importantes para probar su desempeño, y también son las dos ventajas más importantes del equipo de retroalimentación de energ

Los sensores se aplican cada vez más a diversos campos del desarrollo social y la vida humana, como la automatización industrial, la robótica, el diagnóstico médico, los electrodomésticos, etc. En los últimos años, la industria mundial de sensores se ha desarrollado rápidamente. Los sensores no solo ingresan en el trabajo diario y la vida familiar de las personas, sino que también se han utilizado ampliamente en varios sectores de la economía nacional. Desde la fabricación inicial de maquinaria y equipo, producción agrícola, hasta electrodomésticos, instrumentos y medidores científicos, médicos y sanitarios, electrónica de comunicaciones y automóviles, hasta el hogar inteligente actual. Los sensores están en todas partes. En los últimos años, los requisitos de calidad de vida de las personas se han vuelto cada vez más altos, lo que ha llevado a una creciente demanda de hogares inteligentes. Las partes clave de la casa inteligente están hechas principalmente de sensores, lo que naturalmente aumenta las ventas de sensores. Los sensores se han convertido en la piedra de toque en la cadena de la industria de los dispositivos portátiles y en un campo con grandes oportunidades en la cadena de la industria del hardware. Tomando Google Glass como ejemplo, ha incorporado más de 10 tipos de sensores, incluida la aplicación de sensor de giroscopio, sensor de aceleración, sensor magnético, aceleración lineal y otros sensores, lo que permite que Google Glass realice algunas funciones que no se pueden realizar. por los terminales tradicionales, como los usuarios pueden tomar fotografías con sólo un abrir y cerrar de ojos. Todas estas operaciones inteligentes son aplicaciones de alta tecnología de sensores fuente. En el futuro, es posible que se apliquen completamente más productos de sensores en la vida de las personas, y la tecnología de sensores se desarrollará aún más de manera inteligente. En el futuro, los sensores encajarán perfectamente con la tecnología inteligente, y paso a paso hacia una vida inteligente perfecta, no solo subvertirá nuestra visión, sino que también facilitará todos los aspectos de nuestra vida y trabajo diario.

Sabemos que la amenaza a la seguridad de los vehículos eléctricos no es solo el riesgo que pueden causar los defectos del algoritmo inteligente y el diseño funcional. Una de las razones más importantes para que las personas teman un accidente de vehículos eléctricos es la amenaza y las lesiones causadas por la explosión de la batería. demasiado serio. Por ejemplo, cuando el vehículo está en un estado estático, los problemas como la sobrecarga de la batería, el cortocircuito y la fuga de líquido causados ​​por la gestión imperfecta del sistema de la batería, la comunicación incompatible y las barreras de comunicación con el equipo de carga no se pueden monitorear y alarmar por adelantado, lo que resulta en fuga térmica, combustión espontánea y fuego. Tales situaciones requieren la gestión de la seguridad de la batería a través de un sistema de gestión de batería (BMS). El sistema de administración de la batería utiliza el protocolo de comunicación CAN y el monitoreo multinivel de ECU dual en tiempo real, lo que hace que la comunicación entre el equipo de carga y el sistema de administración de la batería sea fluida y coordinada para garantizar la seguridad de la batería. Durante el proceso de carga, si los tres enlaces de la celda de la batería, el BMS y el sensor no cooperan bien, puede ocurrir una combustión espontánea. Para el cambio de temperatura dinámico de la carga y descarga de la batería, en primer lugar, el diseño del paquete de la batería en sí es muy importante y es necesario garantizar la disipación de calor y la confiabilidad de la batería y, en segundo lugar, la tecnología de gestión térmica de temperatura constante. de la batería del vehículo eléctrico puede controlar la temperatura de la celda de la batería de manera más estable en un rango de temperatura seguro y de alta eficiencia.

en la sociedad actual's, sensores de temperatura Se puede decir que son omnipresentes. sistemas de aire acondicionado, refrigeradores, ollas arroceras, ventiladores eléctricos y otros electrodomésticos, así como computadoras portátiles de alta velocidad y alta eficiencia y equipos electrónicos, todos necesitan proporcionar funciones de detección de temperatura. tomando una computadora como ejemplo, cuanto más rápido corre la CPU, más calor disipa. para evitar que el sistema de la computadora se dañe por sobrecalentamiento, el sistema debe fortalecer la función de protección contra sobrecalentamiento. por otro lado, si el sistema realiza una transmisión inalámbrica de alta velocidad, es necesario proporcionar una compensación de temperatura debido al cambio de frecuencia. el método tradicional del sensor de temperatura está limitado por el tamaño de su paquete, el rendimiento lineal o la precisión, pero el chip del sensor de temperatura actual no solo tiene un bajo consumo de energía y una alta precisión, sino que también tiene un mejor rendimiento lineal que los sensores de temperatura tradicionales. lo más importante punto es fácil de usar. el desarrollo del chip del sensor de temperatura tiene cuatro direcciones: analógico, digital, diodo remoto, y monitor del sistema. el sensor de temperatura de salida analógica es adecuado para su uso en teléfonos móviles celulares. ya que estos tipos de teléfonos son muy sensibles a la temperatura, la protección contra la temperatura excesiva o insuficiente es muy importante.

Aviso anticipado: foro de la cumbre de la industria de sensores 2022

La tecnología del transmisor de temperatura ha sido muy madura y es muy común en varias fábricas. El transmisor de temperatura a menudo se usa junto con algunos instrumentos y, a menudo, hay algunas fallas pequeñas durante el uso de apoyo. Las fallas más comunes y las soluciones son las siguientes. Primero, la salida del transmisor no cambia cuando la temperatura del medio medido aumenta o disminuye. La mayoría de estos casos son causados ​​por el sellado del transmisor de temperatura. Puede deberse a que el transmisor de temperatura no está bien sellado o es descuidado durante la soldadura. El sensor está soldado con un pequeño orificio, que generalmente requiere reemplazar la carcasa del transmisor para resolverlo. En segundo lugar, la señal de salida es inestable. Esta razón es la razón de la fuente de temperatura, que es una temperatura inestable. Si la pantalla del instrumento es inestable, es por eso que la capacidad anti-interferencia del instrumento no es fuerte. En tercer lugar, el error de salida del transmisor es grande y hay muchas razones para esta situación. Puede ser que el cable de resistencia del transmisor de temperatura seleccionado no sea el correcto, dando como resultado un rango incorrecto, o puede ser que el transmisor no esté bien calibrado cuando sale de fábrica.